汽车电线大多是薄壁电线，绝缘厚度大部分在0.5mm以内，导体稍有跳丝、不圆整，都会直接造成挤出绝缘过程中表面起包，出现凹坑。其大多数质量问题是由导体撸丝、背股、压线、氧化造成的。

导体背股

一、原因分析

导体背股主要表现在挤出后电线表面有起包或凹陷的情况，其原因如下：

（1）设备张力：导体生产时是用绞线机将多根单丝绞合在一起的，如果绞线机的放线张力不稳定，或者每根单丝之间的放线张力不一致，造成各单丝受到的拉力也不一致，受力小的单丝容易跳出原来导体的绞合位置，表现为背股。

（2）分线：单丝在进入束线机前有一个分线题板，如果单丝没有按照排列规则分线，会造成排列不规则，绞合不紧密，最终导致导体不圆整或背股、跳丝，影响挤出工序。

二、解决方案

（1）束线机的放线张力一般有气压控制和重力锤控制两种。如果是气压控制，由于压缩空气不太稳定，会造成张力不稳定，建议更换为重力锤控制。施加一定重量的重锤后，张立基本上没有变化，可以确保放线张力稳定。

（2）单丝必须按照排列形式进行分线，严禁几根单丝并成一股直接通过分线板的瓷孔进入束线机进行绞合。这样可以确保单丝按照导体的结构规律进行排列。防止单丝排列不规则造成的跳丝、背股现象。

导体压线

一、原因分析

导体压线一般都发生在挤出过程中，顾名思义，导体被上层的导体压住，导致无法放线，这种质量问题一般都可以通过倒盘等方式来解决，但又带来人工成本增加、影响产品交付等问题。造成导体压线的原因有以下三个方面：

（1）盘具变形：

汽车电线用导体对轴具要求比较高，如果轴具在周转过程中受到撞击等外力造成变形，容易在导体生产时造成排线宽度不一样，出现“一头大一头小”的现象，最终导致导体压线。

（2）排线设置：目前国内的束线机一般采用人工调节排线宽度的方式，这对操作工的技能、经验等有很高的要求，必须开机时将排线宽度设置好，打下好的基础，才能保证后续生产过程中不会压线。

（3）收线张力：如果内部收线张力过小，会造成排线不紧密，即排线松，导体在转运过程中会受到震动、颠簸等外力，排线松的导体股与股之间容易滑动，导致导体压线。

二、解决方案

（1）导体盘具最好采用不锈钢材质，一方面防止轴具在转运过程中减少变形的几率。

（2）更换规格或者轴具时，根据导体的规格及轴具的尺寸，合理设置排线位置，待排线正常后再加速至工艺要求的速度。另外，若能采用红外线感应的自动排线束线机，则基本上可避免导体压线。

（3）内部放线张力不宜过小，否则会造成导体排线松；但也不能过大，否则容易将导体拉细，需要根据每一机台、每一规格逐个调试，总结出每台机、每个规格的收线张力。